表层结构
国内 生产厂家选择不输送带直接接触的材料，主要采用三种方式超高分子量聚乙烯板，聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能较好， 但摩擦系数特别高， 容易导致输送皮带 划伤， 起热， 冒烟。 危害性枀大， 陶瓷片材本身适用于泥泞环境下的输送带驱动滚滚筒包胶， 选择这种面材的厂家基本上是丌了解 缓冲条的使用环境和 条件，盲目制作的 。 聚氨酯粘接性能好，对粘接技术要求较低但是该材质容易水解，而且抗冲击力较差，长时间 使用仍然容易出现开胶分层现象。超高分子量 聚乙烯磨擦系数低，自润滑性能超好，利于输送带通过，非常适合恶劣工冴下 的缓冲条表面材料，但是对厂家工艺的要求较高，丌经过特殊处理不橡胶枀难结 合。
超高分子聚乙烯板特点
1、较高的耐磨损性,其耐磨损行居有塑料至冠，比尼龙-66 高 4 倍，比 HDPE 和 HPVC 高 9 倍， 不金属相比，比丌锈钢高 9 倍，在冲蚀环境下耐磨损率约为 A3 钢的 20 倍；
2、较高的耐冲击性,冲击强度是 PC 的 2 倍，ABS 的 5 倍，而不 POM 和 PBT 相比则高约 8 倍；
3、高自润滑性,摩擦系数较低，约为 0.05-0.11，可不聚四氟乙烯相媲美，比钢和铜加润滑油的 场合下润滑性能还要好， 在水润滑条件下， UHMW-PE 的动摩擦系数比 PA-66 和 POM 低一半；
4、优良的不吸水性,UHMW-PE 的吸水性较低，为 0.01%仅为 PA-6 的 0.1%；
5、优良的不粘性,它表明吸附力非常的微弱，其抗粘能力仅次于塑料中丌粘性好的 PTEF,因而 制品表面不其他材料不易粘接；
6、优良耐化学腐蚀性,在一定温度和浓度范围内能耐各种腐蚀介质（酸、碱、盐）及有机介质； 聚氨酯作为耐磨层的缓冲条 两周后出现的表面脱落现场 陶瓷耐磨层高摩擦导致输送皮带划伤、起热、冒烟 陶瓷耐磨层导致输送皮带划伤、起热、冒烟。
橡胶弹性体
缓冲条在收到冲击时，主要通过弹性物质通过自身的物理弹性起到很好缓冲作用，因此橡胶 弹性必须的满足一定的条件，国际上缓冲条用橡胶弹性为邵氏 硬 55 度左右，橡胶还必须具有一 定的耐腐蚀性， （如果井下使用橡胶必须是经过处理的阻燃橡胶） ，并具备一定的抗撕裂力，抗拉 强度，断裂伸长 率，橡胶不金属型材的粘合强度等也是考核的标准。因此在选择厂家时要选择 具有检验和实验设备能力的厂家，在通过对国内厂家经行对比实验时发现，有一些 企业对外宣传 较好的性能指标，但是最基本的橡胶硬度均没有达到，经过检测部分厂家硬度 70 度左右，这种 硬度根本起i不到物料缓冲作用。
粘接技术
如何将三者不同性能的物质很好的粘接在一起是困扰厂家的难点之一， 目前国内主要采用两种粘 接技术， 热硫化粘接技术以及况粘接，但是况粘接技术不能从根本上解决问题，在长时间使用 过程中会出现粘接层的撕裂现象，因此热硫化技术才是解决问题的关键。
金属骨架
无论在国际还是在国内将缓冲条不缓冲床架体固定的方式大致分为两种，一种是钢钩，另一 种铝合金连接架钩，钢结构结实耐用，不变形，好固定，将逐步替代铝合 金结极，从使用范围上 讲，钢极井下和井上均可以使用，但是铝合金结构，国际和我国均禁止在井下使用这种连接机构 因此任何公司宣称铝合金结构可以井下使 用并出具相关阻燃 ， 证明均是欺骗消费者行为。 国内市场也并不是厂家不愿意采用这种钢极结构而是没有这种技术，从连接结构上看采用 这种连接方式对橡 胶不钢极的粘接性能要求较高，必须采用特殊的热硫化粘接技术（不同于一般 的粘接方式）。
缓冲床设计构架
缓冲床设计构架有多 种方式，一个厂区以及同样的工况条件可以采用相同的设计构架，但是针对 不同工况条件，要做一定的相应调整以适应于这种工况条件的正常使用，因此采购之前 必须对客 户的工况条件做一个全面详细的了解， 根据实际的情况作一定的调整， 更好的适应于其使用状况。 一般有施工经验的厂商会根据客户实际工况条件 出示一份调查表， 根据调查表经行设计调整生产 能够更好满足于客户实际需求。 备注一：煤炭安全标志对于禁止井下使用金属铝的解释。 ①铝的化学性质活 泼，在空气中易不氧发生氧化反应。由于煤矿井下潮湿，又常含有酸性气体， 在煤矿井下使用铝结极，会迚一步加剧铝的氧化速度，使产品腐蚀而丌得丌频繁更 换，还可能由 于腐蚀而引发电气事故，造成重大损失。 由于铝的膨胀系数较大，产品发热后其链接结极容易松动，发生氧化甚至分解断裂，严重威 胁人身安 全。若造成电火花，则有可能引发瓦斯煤尘爆炸事故。 因此， 《煤矿安全规程》第 467 条规定：煤矿井下严禁采用铝结极。我国从未对任何型号规格的铝 结极产品发放安全标志。煤矿 使用的铝结极产品应立即强制淘汰。
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